تعد أجزاء الألمنيوم والمغنيسيوم من أكثر المعادن النموذجية استخداما في العديد من الصناعات. اليوم ، تستخدم معظم شركات السيارات النموذج الأولي للتحقق من التصميم ، وأحيانا التحقق من الإنتاج قبل بدء الإنتاج.
لا تتطلب تطبيقات النموذج الأولي للصب بالقالب عمرا طويلا ، وأوقات دورات قصيرة ، ومعدلات إنتاجية عالية ، وتكاليف أجزاء منخفضة ، وقد تم تصميم أدوات / قوالب صب القوالب للإنتاج لهذه الأشياء. نتيجة لذلك ، يتم تصنيع أدوات الصب بالقالب الأولي من الفولاذ الأقل تكلفة ، مثل P20 ، وفي كثير من الحالات يتم إعادة استخدام قواعد القوالب الحالية لتقليل الوقت والتكلفة. تسمح هذه التقنية بالنماذج الأولية للأجزاء باستخدام نفس المواد تماما مثل الإنتاج الضخم ، دون الحاجة إلى استثمار أولي في أدوات الإنتاج باهظة الثمن والمعقدة.
أدت الاستراتيجيات الأخرى ، مثل استخدام القوالب أحادية التجويف ، وتصميمات الأدوات المعيارية باستخدام شفرات أدوات قابلة للتبديل أو قابلة للتبديل ، وشفرات التصنيع من الفولاذ المقوى مسبقا والفولاذ غير النيتري ، إلى تقليل وقت التصنيع وتكاليفه بشكل كبير. يمكن أيضا تحسين نظام التبريد لتقليل التكاليف ، حيث لا يلزم أن تكون أوقات الدورات بالسرعة التي تفعل بها في الإنتاج بكميات كبيرة. على عكس صب القوالب الإنتاجية ، يمكن تصنيع أدوات النموذج الأولي بسرعة في غضون 4 إلى 6 أسابيع ، اعتمادا على هندسة الجزء الأخير.
عند استخدام نماذج أولية من الألومنيوم المصبوب ، من السهل نسبيا إجراء تغييرات في التصميم. نظرا لأن إدخالات القوالب قابلة للتبديل وتصنيعها من الفولاذ غير المكلف ، يمكن تنفيذ تغييرات التصميم بسرعة. وبالمثل ، يمكن تصنيع سلسلة من الأجزاء التي تختلف قليلا في الطابع باستخدام إدخالات ، وتجنب الحاجة إلى أدوات متعددة باهظة الثمن. يسمح ذلك بالتحقق من صحة التصميم بسرعة قبل الإنتاج على نطاق واسع ، مما يؤدي إلى إنشاء جزء يشبه إلى حد كبير المنتج النهائي.